客户成功案例，以真实生产实践验证价值。从合作出发，直面挑战，创造切实成果。从生产现场到关键绩效指标，我们与客户共同开发解决方案，持续提升可靠性、生产效率与操作安全，并通过真实的客户实践验证其价值。真正的创新，需要在实际生产中得到验证：更高效的生产、更稳定的运行，以及更安心的操作。

史陶比尔携手 RYOBI，加速 6,500 吨级大型一体化压铸模具换型

“得益于史陶比尔的解决方案，我们显著减少了模具换型所需的人工工时，同时简化了作业流程，进一步提升了生产效率和安全性。”

Yoshida San，RYOBI 助理经理

合作伙伴

RYOBI 是全球领先的铝合金压铸企业，拥有近 80 年深厚的制造经验，为汽车行业提供涵盖模具设计、压铸、机械加工及装配的全流程一体化制造能力。凭借卓越的工程实力和丰富的生产经验，RYOBI 持续布局先进制造技术，以应对全球汽车 OEM 不断演进的生产需求。

为了生产大型铝合金结构件，RYOBI 采用了一台 6,500 吨级大型一体化压铸机。由于模具体积庞大，同时涉及大量介质连接，模具换型成为生产过程中的一项关键挑战。

在提升安全性和工艺可靠性的同时缩短生产准备时间，是最大限度提升生产效率、实现大型结构件高效规模化生产的关键。

随着大型一体化压铸不断推动汽车制造方式的变革，如何高效处理大型模具和结构件变得愈发重要。

在 RYOBI 的生产过程中，频繁的模具换型涉及多个液压、冷却及其他介质回路的连接与断开；与此同时，在整个生产过程中，机器人搬运作业还需要根据不同任务切换不同的末端执行工具。这些关键操作不仅耗时，还需要大量人工干预。

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为了优化这些生产流程，史陶比尔为 RYOBI 量身打造了一套自动化解决方案，将组合连接系统与机器人换枪盘相结合。

组合连接系统可在一次操作中同时完成大量回路连接，大幅缩短模具安装和换型时间，同时降低连接错误的风险。与此同时，机器人换枪盘可让机器人在无需人工干预的情况下自动切换不同的末端工具，提高生产灵活性，并支持连续、高效的生产运行。

通过实现多条回路连接和工具更换的自动化，RYOBI 提升了工艺可靠性，减少了人工操作，并进一步提高了操作人员的安全性。该解决方案不仅满足当前大型一体化压铸生产的需求，也为未来进一步提升自动化水平提供了灵活、可扩展的平台。