以人为本的SMED理念如何提升塑料行业生产效率

李·巴恩菲尔德 
塑料和 QMC 本地业务主管

当您在现场与客户会面时，您最常看到哪些挑战？

这是一个对体力和精神要求都很高的工作，容易导致疲劳、失误，并增加受伤风险。

风险有时显而易见——例如需要搬运重达数十吨的模具，在夹紧或起吊过程中存在夹伤、挤压等危险；同时，冷却液泄漏、散落软管或高温油也会带来滑倒、绊倒或烫伤等风险。

此外，设备在设计时往往并未充分考虑换模需求，操作员需要在高温、嘈杂且狭窄的空间中完成复杂重复的操作，有时甚至需要进入设备内部手动固定工具。

除了体力消耗，还有巨大的心理压力。一旦出现问题（如连接后泄漏），操作员需要在停机成本高昂的压力下迅速恢复生产，这进一步放大了工作负担。

在这些情况下，您推荐什么样的解决方案？

我们主要聚焦三个环节：装载、锁紧和连接——这是操作员与设备交互最频繁、也是风险和延误最集中的地方。

在装载环节，我们通过推车和工作台替代人工搬运，实现工具快速、安全地进出设备，并可根据需求实现自动化。

在夹紧方面，我们提供机械、液压和磁力方案。例如 QMC123 电磁锁模系统带有反馈功能，未正确夹紧时设备无法运行，从而避免人工检查的风险。

在连接环节，传统方式依赖手写标记或颜色区分，效率低且容易出错。我们以集成连接块替代，实现快速、安全连接，同时避免误接，减少设备损伤和质量波动。

这些改进不仅提升安全性，也提高了重复性和一致性。当换模过程实现标准化后，操作差异显著降低，产品质量更稳定。

为什么一些不安全或低效的做法还在发生？

部分原因在于习惯，许多低效或安全风险在日常工作中已被忽视；另一部分则是人们认为变革成本高、干扰大。实际上，无需全面改造，也能快速见效。

在 SMED 分析中，让现场直观看到各环节耗时至关重要。客户常惊讶于小的重复动作带来的时间浪费，而简单优化就能显著缩短时间。

因此，我们通常从低成本、高回报的改进入手，如优化连接流程、统一软管长度或使用模具推车。这些措施投入不大，却效果明确。例如某现场，冷却管线连接从 34 分钟缩短至 2 分钟，每年释放超过两周产能，并在三个月内收回成本。

在操作员安全和人体工程学方面，整个行业面临哪些挑战？

我认为最大的挑战仍然在于心态。许多流程依然围绕设备而非人来设计。以注塑机为例，它们虽然坚固、精密，但并不一定易于操作或符合人体工程学。这导致操作员不得不在狭窄空间中攀爬、弯曲甚至以不安全的姿势完成工作。

这些问题并非疏忽，而是源于长期以速度和产量为导向的系统设计——人被迫去适应设备。我们的目标，是改变这种思维方式：让团队看到更多可能，并推动优先实施既能提升效率又能改善安全的实际改进。

有时，改变从小处开始。但从长期来看，更有效的做法，是通过消除手动操作或内置防护机制，从源头减少出错的可能。一旦实现这一点，就不再依赖高压下的“完美执行”，而是建立起更加稳定、可控、易管理的流程。

如果制造商想要进行改进，他们应该从哪里开始？

首先，观察换模的真实过程——不仅看时间，还看一致性和操作难点。多问“为什么”：为什么软管长度不同？为什么需要梯子？如果答案是“习惯如此”，通常就有改进空间。

借助 SMED 等结构化方法，在装载、夹紧、连接等关键环节做针对性优化，无需重构流程，也能提升安全性并减少停机时间。

这些问题源于以设备为中心的旧模式。关键是转变思路，从小改进入手，逐步减少人工操作或引入防护机制，让流程更稳定、可控，而不是依赖“完美执行”。